La sostenibilità produttiva di Mirage.

L’azienda nasce nel varesotto negli anni ’60 come laboratorio artigianale di assemblaggio, per diventare dopo circa dieci anni produttore di montature in iniettato. Da allora crescono expertise e know-how che portano Mirage ad affermarsi oggi come una delle realtà più all’avanguardia nella produzione di occhiali in nylon Grilamid TR90.

Leitmotiv di questa realtà è la cultura d’impresa volta a promuovere la sostenibilità, come ci spiega il suo CEO: Cristiano Milone.

Qual è stato il vostro primo passo nel segno della sostenibilità?

L’attenzione all’ambiente è sempre stata presente e i primi investimenti volti al risparmio energetico e di risorse risale a parecchi anni fa: nel 2012 abbiamo investito nel primo macchinario (una pressa ad iniezione, per l’esattezza) completamente elettrico che, grazie ai motori con inverter elettrici, eliminava l’utilizzo dell’olio. Posso tranquillamente affermare che ciò che ci distingue dalle altre realtà è la sostenibilità produttiva.

Ci spiegherebbe meglio questo concetto?

Tra le varie azioni messe in atto per una gestione della produzione sempre più green, c’è stato l’investimento sui buratti. Grilamid e nylon sono materiali molto duri e richiedono l’impiego di buratti diversi dalle produzioni in acetato, altrimenti i tempi di processo risulterebbero troppo lunghi, quindi i nostri impianti per la burattatura sono ad acqua.

Dato che la lavorazione necessita di ben 100 litri di acqua ogni 45/60 minuti, il consumo di acqua giornaliero supererebbe facilmente i 3.000 litri al giorno. Per ovviare a questo spreco, ci siamo dotati di un moderno impianto di filtrazione (un depuratore) e recupero dell’acqua, che ci permette di sostituirla solamente 1 volta ogni sei mesi.

Da alcuni anni, inoltre, ci avvalliamo di un impianto d’illuminazione 100% LED e tramite il nostro impianto fotovoltaico possiamo produrre il 50% del fabbisogno energetico, mentre per l’altra metà, il nostro provider ci garantisce la fornitura di energia completamente derivante da fonti rinnovabili.

Il 33% degli impianti di stampaggio è completamente elettrico, garantendo così un risparmio annuale di 200 kg di olio per macchina e, contestualmente, un risparmio energetico importante. Gli stessi stampi sono raffreddati ad acqua a ciclo chiuso e per mezzo di chiller che utilizzano l’aria per abbassare la temperatura.

Un’azione quindi che va in molteplici direzioni…

Assolutamente sì! Abbiamo anche avviato un percorso per ottenere la certificazione UNI EN ISO 14001-15, che mira a definire e implementare un sistema di gestione ambientale. L’obiettivo è di arrivare a essere certificati entro Febbraio 2022. 

Come si riflette questo comportamento virtuoso sui vostri dipendenti? 

Con un percorso di formazione, volto a cambiare l’atteggiamento rispetto ai temi ambientali che si riflette in precise azioni da compiere per migliorare sia il processo che il prodotto.  

Due le novità che hanno caratterizzato la vostra azienda negli ultimi mesi: il lancio del brand 23 Eyewear e l’accordo di partnership per la produzione e distribuzione degli occhiali da sole a marchio North Sails. Ci racconterebbe l’aspetto sostenibile di questi due progetti?

23 Eyewear è stato realizzato in collaborazione con lo Studio Russo di Milano. La collezione utilizza Neocleus, materiale rigenerato che nasce dal recupero di scarti produttivi del processo di stampaggio e da montature.

Lo stesso viene trattato per permettere il suo riciclo all’infinito. Le montature sono dotate di una cerniera che viene avvitata in previsione di potere essere smontata e recuperata a fine utilizzo. Completano gli occhiali le lenti in vetro, materiale che può essere fuso e, quindi, riutilizzato per altri scopi.

Gli occhiali North Sails, la nostra prima licenza, si caratterizzano per l’utilizzo di materiali tecnici (anche galleggianti), ecosostenibili e riciclati (come reti da pesca). La collezione, come tutti i nostri occhiali, sono sempre prodotti con la nostra filosofia “Zero Waste” per minimizzare gli scarti di produzione.

Anche per il packaging abbiamo voluto utilizzare solo materiali riciclati o biodegradabili.

Quale sarà il vostro prossimo passo verso la sostenibilità?

Il nostro prossimo step consiste nel compiere un LCA di prodotto per stabilire il suo impatto sull’ambiente; i risultati saranno utili per poter migliorare di anno in anno la nostra qualità in termini di prodotto e processo, nel rispetto dell’ambiente e della salute delle persone.


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